金屬清洗的目的一般是金屬表面的除油、除蠟、酸洗等。常常應(yīng)用于金屬加工的工序間清洗工藝及金屬產(chǎn)品封存結(jié)束后，使用前的去除防銹油脂的清洗工藝。因此，金屬清洗劑也屬于金屬加工產(chǎn)品。今天，宏達(dá)威就跟大家講一講金屬清洗的工藝。

金屬零部件在制造過程中難免會附著各類污垢，主要有：加工過程中沾染的潤滑劑、切削油劑、熱處理后的殘鹽、搬運和檢驗過程中接觸的手汗、各工序間散落的塵土以及殘留或污染了的防銹油脂等，這些污垢會影響產(chǎn)品的精度和使用性能，必須加以清洗。

一、金屬清洗工藝

金屬清洗工藝，目前主要有超聲波清洗、浸泡清洗、溶劑蒸汽清洗、電解清洗、高壓水射流清洗、氣相清洗等，其中以超聲波清洗和噴射清洗最為普遍。

1、超聲波清洗。有效的強化清洗方法，適用于精密清洗要求。優(yōu)點是操作簡單、清洗質(zhì)量高、清洗速度快、能清洗有空腔和溝槽等形狀復(fù)雜的零件，易于實現(xiàn)機械化和自動化。缺點是一次性投資較高。超聲波清洗利用了超聲波在液體中的空化效應(yīng)。在超聲波的作用下，液體分子時而受拉，時而受壓，形成一個個微小的空化泡，由于空化泡的內(nèi)外壓力差十分懸殊,空化泡破裂時會產(chǎn)生局部液力沖擊波(壓力可達(dá)幾百個大氣壓),在這種壓力下黏附在金屬表面的各類污染物會被剝落。同時，在超聲場的作用下，清洗液的脈動和攪拌加劇，溶解和乳化加速，從而強化兩清洗。

2、噴射清洗。噴射清洗的對象是大型的、不易搬動的或結(jié)構(gòu)決定它不適合浸泡在液槽中時，需要把清洗液噴射或用刷子蘸取的方法使清洗對象表面濕潤，然后進(jìn)行清洗和沖洗，此即噴射清洗。

3、浸泡清洗。將清洗對象放在清洗液中浸泡、濕潤而洗凈，屬濕式清洗。

4、溶劑蒸汽清洗。利用有機溶劑進(jìn)行清洗的方法。

5、電解清洗和高壓水射流清洗。利用電解作用將金屬表面的污垢去除的清洗方式。高壓水射流清洗與傳統(tǒng)清洗相比，前者不會損傷被清洗物的基體，而且除銹、除漆及加工遺留的毛刺。

二、金屬加工過程中主要的清洗工序

機械加工的中間工序、精加工與組裝工序的清洗。主要采用噴霧和搖動兩種清洗方式。噴霧清洗又有采用水溶性洗滌劑和溶劑兩種。

1、機械加工中間工序清洗工序

使用水溶性洗滌劑時的常規(guī)清洗程序，一種是噴霧清洗（堿脫脂）—噴霧清洗（水洗）—噴霧清洗（上防銹劑）鼓風(fēng)—干燥；另一種是搖動浸漬清洗（堿脫脂，防銹劑）鼓風(fēng)、干燥。

使用有機溶劑時的清洗程序主要有浸漬搖動清洗—噴霧清洗—鼓風(fēng)；超聲波清洗—蒸汽清洗。

2、精加工工序中的清洗程序

板材、線材和鏈等長條材料，采用有機溶劑或堿性洗滌劑的噴霧方式。組裝后的清洗一般采用溶劑清洗方式。

電鍍前的預(yù)處理清洗，其目的是為了在金屬表面上得到附著良好的鍍層。

熱處理操作中的清洗，主要是為了清洗黏附大量淬火油的清洗件，通常要經(jīng)歷下列工序；機械加工零件—溶劑噴霧清洗—淬火爐—堿脫脂或溶劑脫脂—熱水洗—鼓風(fēng)—回火爐。

熱、冷軋鋼板的清洗，一般是在無機金屬鹽的單體中加入少量的表面活性劑進(jìn)行電解清洗。

涂漆或粘結(jié)前預(yù)處理清洗，通常采用浸漬法或噴霧法。程序為；脫脂—水洗（除銹）—后處理—出水洗。

三、金屬清洗劑的分類及作用機理

清洗金屬表面油污的清洗劑可分為兩大類：有機溶劑型清洗劑，主要成分為汽油、煤油、柴油或鹵代烴等。水基溶劑清洗劑，主要成份為表面活性劑、堿性物質(zhì)和水。具有多方面的作用力，如表面活性劑的潤濕力、滲透力、乳化力、分散力、增溶力；堿性物質(zhì)的化學(xué)反應(yīng)力和水的溶解力等。在清洗過程中，根據(jù)污垢的性質(zhì)和特點，可以使用一種或兩種以上復(fù)配起來組分進(jìn)行清洗。

對表面活性劑的要求有：清洗和去污作用、泡沫性能、電解作用、化學(xué)穩(wěn)定性、乳化作用、吸附作用和解吸作用。

四、金屬清洗劑的要求和應(yīng)用

金屬清洗劑要求有良好的潤濕、增溶和乳化等表面活性，有較強的去油能力，清洗后的工件表面沒有油膜和油斑；對金屬無腐蝕性；對金屬有一定的防銹性；有較好的操作性，如操作簡便、可在較低溫度下使用，易被水沖洗干凈、不污染環(huán)境、三廢處理容易。

目前金屬清洗劑的標(biāo)準(zhǔn)有；國家機械行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)JB/T4323.1-1999和輕工業(yè)金屬清洗劑行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)QB/T2117-1995等。JB/T4323.1-1999以水基金屬清洗劑為主，產(chǎn)品有液狀、粉狀和膏狀等形式，分為，高效性、防銹低泡性和常溫性。

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